五金模具设计注意事项

作者:财神国际 发布时间:2020-11-29 09:09

  五金模具设计注意事项_设计/艺术_人文社科_专业资料。五金模具设计注意事项 1、设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加 40-50,中大型模具 60-70;确定模板数及模板是否(400*650 以上)分段;考虑成本要铣磨的禁设计成线割;如有矩

  五金模具设计注意事项 1、设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加 40-50,中大型模具 60-70;确定模板数及模板是否(400*650 以上)分段;考虑成本要铣磨的禁设计成线割;如有矩形脱 块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起 割孔要以 3mm 为准,圆孔大于 Φ14 起割孔位置偏移 4mm, 小于 Φ1.8 线L 模 柄 ,中 心 孔 Φ8.2,2-M8 相 距 24mm; 110T 以 下 (含 )用 Φ50*60L 模 柄 ,中 心 孔 Φ12.2,2M10 相 距 31mm; 小 于 300x300 的 模 板 可 采 用 标 准 模座 BB,有精度要求可选用附钢珠型 BR;上模座直接锁模柄的每 边 加 25, 不 考 虑 模 座 是 否 超 出 上 平 面; 80T 以 上 的 模 座 设 计 吊 模 螺 丝 或 开 U 形码槽;夹 码 的 模 座 单 边 加 50, 不夹码的模 座单边加 25;顺送大于 300x300 的模板或单发 110T 以上可 采用自制模座带外导柱,有外导柱侧为模面 +外 导 柱 座 +20, 另 边 加 25~40; 垫 脚 用 厚 35~40MM,没有下托板 则 垫脚靠边,有下托板垫脚距模座边应在 40~50 以上,规划好 组立图。 2、上模座厚度为 30/35/40;上夹板为 18/20/22;脱料板为 18/20/22; 下 模 座 为 35/40/45; 当 有 许 多 冲 孔 及 成 形冲头 时,则须加上垫板,并且热处理。 3、M8 螺 丝 间 距 80~140;M10 螺 丝 间 距 120~180;下垫 五金模具设计注意事项 脚螺丝为 M12 节距在 180~220MM 之间; 攻牙沉头考虑组立拆卸方便;辅助导柱小型模具装 Φ12~18;中大型模具用 Φ20~25 辅助导柱以上;辅助导柱 要考虑用距离或大小做防呆;如辅助导柱沉头的夹板厚 20mm 以 下 应 在 垫 板 沉 头 , 并 要 做 排 气 槽 ; 小 型模具合销 用 2*Φ8, 中 大 型 模 具 用 4*Φ10/12 以 上 ; 大 成 型 块 上的合 销间距应在 150mm 以内;并设计工艺孔便于合销拆卸方便 及修模用;连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料 与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度 须大于一个步距; 机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插 入 导 套 40~50 深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计 定位高,抓起高度<50 内导柱长度开模时露出脱板 20 以上, 闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔 4、设计异形冲头或冲铝料时若刀口在 2.0 宽度以下要做补 强,如有多个需做防呆,固定方式以挂耳,穿销或磨槽塞 垫 片 用 螺 丝 头 压(即快换方 式); 一 般 情 况 下 禁 设 计 用 点 焊 固 定方式, 点焊的挂耳易拉断;圆冲 Φ2.5 以下用 H 冲自行加 工成 A 冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多 则用背板压死,禁用点焊固定,, 5、 设 计 规 划 脱 销 时 要 均 衡 , 脱 销 四 分 点 距 折 边 2.5~3mm 为宜, 脱销间距 25 左右,但上下模脱销位置不要重叠; 五金模具设计注意事项 6、 下 料 模 产 量 小 时 考 虑 优 力 胶 , 大 行 程 折 弯 成 形模用绿色 弹簧。 (1)黄 色 轻 小 荷 50%,浅 兰 色 轻 荷 40%, 红 色 中 荷 32%,绿 色重荷 24%,茶色重荷 20% 东发弹簧(30 万回)用上表的最大压缩量 80%以内使用寿 命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重 弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力 kg=定数*压 缩量 m/m (2)冲 裁 力 P=剪口周长 L*抗 剪 强 度 S*料 厚 T;抗拉= 抗 剪/0.8;抗剪强度 S 查表 AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60 脱料力 F=(0.07-0.2)*冲裁力 P;超薄料取 0.07,3mm 以上 料厚取 0.2 弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料 (3)常用弹簧规格: Φ16、 Φ20、 Φ22、 Φ25、 Φ30.一 般情况选用绿色弹弓, 如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压 缩量大时用黄色线)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不 斜排 1. 复 合 模 下 料 案 内 销 位 置 应 考 虑 是 否 大 块料分成 五金模具设计注意事项 3~4pcs 冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变 化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方. 2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与 外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切 边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后 冲. 3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔 4. 成型 模加 合模导柱,摆杆成形 脱料 结构 需加顶 杆;内脱 上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内 孔 Φ 4,案内孔+0.005,案内销磨头部 Φ 3.9,案内孔用第一工 程 冲 孔 ,外 形 精 定 位 斜 15°+0.03,材 质 SK3 或 SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退 0.1,下模折刀位置 不变,成型间隙 T+0.1 以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡 块或镶固定键固定滚轴,间隙 0.1 以便滚轴转动. 5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位 滑轨,侧面挡块,而 设 腰 形 孔 梢 钉,节 约 模 具 用 料, 上摆动成型 块 回 弹 角 3~ 4°绕 内 R 折, 下模动块成型面偏出<半圆>料 厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或 塞硬塑胶成型 6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便 线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压 0.2,异形两端线割,余部 研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模 五金模具设计注意事项 7. 向上 抽大 包,下模做共 用小 剥板,对向 面废 料保 留 做死 入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周 倒角,腰 形 凸 包 冲 与 对 向 面 等 大 或 小 0.5T,下模做死设 顶梢, 回压时脱板平压不割 8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02 废料保留做死入子 垫平,脱 梢 设 在 两 端,不 可 在 刀 口 侧 < 含 半 剪 切 舌, 凸包>;向 下字印入子做在脱板凸高 0.2-0.3,要防呆; 9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折 弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线°梯锥;折弯 同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电. 沙 拉 孔 或 冲 孔 离 料 边 很 近 挖 入 子 兼 管 位, 防 孔 挤 变 形;切 边料向外挤除了设挡块,可以切除它 10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽 M3 牙下模单+0.02 内设 Φ4 顶销,#8-32 牙预冲 Φ2.5,冲子 Φ3.75,底孔 Φ4.75,抽牙冲 此冲孔冲头长 3mm.向上抽牙,下模定做 Φ10 活动衬套,内孔 要分段研磨注明公差,抽牙冲外套 Φ6/8 茶色弹簧,攻 M10/12 止付螺丝. 11. 铆钉 Φ6 预冲 Φ6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔 Φ6.1, 内设 Φ6 顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一 种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜 度 单 边 拉 大 0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙 拉 内 孔 为 下 端 面 孔 d-0.1,第 二 步 冲 孔,深沙拉 冲 d+0.2,浅 沙 五金模具设计注意事项 拉 冲 d+0.1;深 沙 拉 还 可 以 分 三 步 , 先 预 冲 孔 为 下 端 面 孔 d0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔 d 12. 铜铝等软料或 1.5 以上的厚料或冲压吨位大于 110T 的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽 13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检 查尺寸超出公差上限; 14. SOMA 非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0 或 负 间 隙,如 Lumirror t=0.1 单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架; 脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修 三;各板平面度控制在 0.005 以内 15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高 度不一样,粗凸出 t-0.1,精凸出拉伸高+1 其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02 即上内脱依 3D 外形加 大 0.5,下公依 3D 内形加大 0.52 精 -0.07 即 上 内 脱 依 3D 外 形 ±0, 下 公 依 3D 内 形 加 大 0.07;其三,粗 抽 内 脱 做 整 体 外 形, 精 拉 内 脱 加 做 局 部 脱 料;内 脱 与 下 公 都 设 脱 料 镶 件,加 2-Φ3 排气孔, 在上下夹板磨排气 槽 16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌 时根部内移磨 R 保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部 要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到 时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上 Φp 状的左中右三个 五金模具设计注意事项 孔 17. 压毛边产品倒角 0.2~0.3,拼块高 0.5,超进 0.5,做等高 共用件活动或装顶梢 18. 黑 皮 料 比 实 际 板 厚 0.15MM, 注 意 弯 曲 间 隙; 薄 片 成 形冲做折弯内线. 注意整理 冲头入子及 成型块时 扣位 和成型 方向 有无 设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘 图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修 改; 1. 顺 送 模 预 冲 Φ3.04,引导冲 Φ3 做 在 脱 板, 以便折模尽 量 只 折 脱 板,下模单+0.02,上 脱 两 侧 设 Φ3 顶梢; 上脱在最后 出料处设顶梢防粘模 2. 顺送模结构复杂需留 1-3 空步便于客户设变,折弯需预 弯<折弯线. 顺送 模若 手工送料,定步距可 以先 冲工 艺切舌,下一步 设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢; 4. 高 速 啤 时 对 刀 口 间 隙 小 于 0.02 或 月 产 量 5 万 总产量 超出 100 万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快换结构, 夹脱板之冲头间隙单+0.01 滑配; 下模刀口要做入子,易堵屎 的刀口入子及活动块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下 座垫加顶出孔; 五金模具设计注意事项 5. 高 速 啤 时 片 厚 小 于 (含)0.3 或 月 产 量 5 万 总 产 量 超 出 100 万的模具其脱板与下模要设计辅助导套 6. 高速啤时对直径小于 2.0 的圆冲或相当边长小于 1.5 的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料板作二级扶 持入块; 7. 高速啤时对直径小于 1.2 的圆孔或相当边长小于 1.2 的 异 形 孔 在 脱 料 板 要 镶 入 子, 止 挡 板 设 计 冲 头 扶 持 孔(直单 +0.01~0.015,脱板与止挡板割合梢定位) 8. 高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数 9. 对料薄≤0.5 步距≤10 或料窄≤30 的料带导向方式依次 优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢; 两 用 梢 让 深 H=e+H1-(A+t)/2, 其 中e为 开 槽 下 平 面 至 顶 面高度设为 7,H1=料槽深,A=开槽高 10. 顺送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫, 下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N 折的边要先飞,切边 冲可分段; 11. 顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废 料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙. 12. 顺送模连剪带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插 刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复 合倒装结构,下公镶活动块; 13. 顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑块装入,上背 五金模具设计注意事项 板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝; 单冲模报价(HK)=<下模板 V*7.9*Price*3+线 连续模报价(HK)=<下模板 V*7.9*Price*4+线 SUS 弹片模报价=<下模板 V*7.9*Price*4+线, 45#=10, 研 6,热 13 模架=模座*2<含加工研磨>+外导<双柱 Φ38 为 600 元,附钢珠 800 元> 镗外导孔 1 个 30 元;攻吊牙 1 个 20 元;外导长 200 导套 80 以内,增高 1MM 加 2 元. 送尺折弯自动模 1. 落料 公上 应装顶针,以利产品 能顺 利落 到底,或不粘于 公上带走 2. 落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料 3. 下垫板应用硬钢以防磨损 4. 送尺推料端应做成 Γ 型,以方便送料 5.首次折弯在模上的,从该折弯步起即不要脱料板,便于送 尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面 一个送厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过 五金模具设计注意事项 6.凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或者让压弯镶件 7.镶件与公均需用生钢制作 8.对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公 板,便于更换压弯公 9.脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公应单独做公 类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理


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